Niedertemperatur-Pyrolysetechnologie für Altleiterplatten
Prozessprinzip——
Alt-Leiterplatten bestehen hauptsächlich aus Metallbestandteilen (Kupfer, Eisen, Aluminium, Zinn, Gold, Silber usw.), organischen Bestandteilen (bromiertes Epoxidharz usw.) und Glasfasern, wobei die organischen Bestandteile durch Pyrolyse abgebaut werden Verfahren. Beim Pyrolyseprozess handelt es sich um den Prozess der thermischen Zersetzung von Stoffen, wobei organische Stoffe beim Erhitzen einer Zersetzungsreaktion unterliegen. Die Pyrolysereaktion von bromiertem Epoxidharz, dem Bindemittel in Altleiterplatten, in einer sauerstofffreien Umgebung ist wie folgt:
Der Pyrolyseprozess von Altleiterplatten wird bei einer Temperatur von weniger als 700 °C durchgeführt. Das Pyrolyseöl wird in Form von Gas und das Pyrolysegas in Form einer Mischung aus dem Pyrolyseofen abgeführt. Ein Teil des Pyrolyseöls wird durch den Luftkondensator (200 ℃ - 250 ℃) zurückgewonnen und das Pyrolyseöl gelangt direkt in den Pyrolyseöl-Lagertank; Das Pyrolyseöl- und Gasgemisch trennt weiterhin das Pyrolyseöl durch elektrische Ölabscheidung und Schwerkraft-Ölabscheidung. Die vollständige Trennung von Pyrolyseöl kann durch die Verfahren der elektrischen Ölabscheidung und der Schwerkraft-Ölabscheidung erreicht werden. Das abgetrennte Pyrolyseöl gelangt direkt in den Pyrolyseöl-Lagertank, der als Brennstoff für die Verbrennung in anderen Öfen oder als Rohstoff für die Gewinnung von Chemikalien verwendet werden kann; Nachdem das gereinigte Pyrolysegas mit Na2CO3-Lösung gewaschen wurde, wird das gesamte HBr-Gas im Pyrolysegas absorbiert und bildet eine NaBr-Lösung. Nach der Kristallisationsbehandlung kann NaBr als Produkt gewonnen werden. Das im Kristallisationsprozess entstehende Kondensat wird dem Waschgas für die Na2CO3-Lösung wieder zugeführt; Nach der Gaswäsche, der elektrischen Staubabscheidung und der Druckbeaufschlagung wird das Pyrolysegas als Brenngas zum Heizen der Verbrennung des Pyrolysesystems verwendet, und das überschüssige Brenngas wird zum Heizen anderer Prozesse des Eigentümers verwendet.
Prozessprinzip——
Der Prozess ist einfach und zuverlässig ohne manuelle Demontage, was die Schwierigkeit der anschließenden Zerkleinerung und Sortierung verringert; Die Dioxinkonzentration im Abgas des Behandlungsprozesses liegt weit unter dem Normgrenzwert, was erhebliche Vorteile für den Umweltschutz mit sich bringt; Der Behandlungsumfang ist groß, die Kosten niedrig und die Prozessstabilität gut.
Hochwertige, umfassende Recyclingtechnologie für feuerfeste Magnesium-Chrom-Abfälle
Technische Einführung——
Feuerfestes Magnesia-Chrom-Material ist ein wichtiger Bestandteil der Ofenauskleidung und spielt eine unersetzliche Rolle in der Nichteisenmetallurgie. Allerdings ist die Behandlung von feuerfestem Magnesia-Chrom-Abfall in den letzten Jahren für große und kleine Unternehmen zu einem schwierigen Problem geworden. Die traditionellen Behandlungsmethoden können feine wertvolle Metalle nicht effektiv zurückgewinnen, der Erosionsmechanismus ist unklar und der Leistungsindex von recycelten feuerfesten Steinen ist schlecht, was zu einer geringen Gesamtnutzungsrate dieser Art von feuerfesten Steinen führt. Basierend auf der Forschung von "erosion Mechanismus- und Mikrostrukturanalyse von feuerfesten Magnesia-Chrom-Steinen – Grenzflächenchemie zur effizienten Rückgewinnung feiner Metallelemente – Regeneration, Vorbereitung und Leistungsregulierung von feuerfesten Magnesia-Chrom-Steinen", das Unternehmen hat unabhängig Schlüsseltechnologien wie den Schwerkraftflotationsprozess und die selektive Rückgewinnung wertvoller Metalle entwickelt B. Gold, Silber, Blei, Wismut und Kupfer, Reduktionschlorierung und Verflüchtigungsprozess, Entfernung von Verunreinigungen, Pressformen, Hochtemperatur-Kalzinierungsprozess und Regeneration, Verwirklichung des doppelten Zwecks der Rückgewinnung wertvoller Metalle und der Regeneration von feuerfesten Steinen.
Anwendungsbereich——
Zu den feuerfesten Magnesium-Chrom-Abfällen, die in Nichteisen-Schmelzöfen verwendet werden, gehören hauptsächlich Blei, Silber, Kupfer, Antimon, Wismut und andere feuerfeste Magnesium-Chrom-Abfälle, die in Schmelzöfen verwendet werden.
Technische Vorteile——
——Schweres Flotationskonzentrat hat einen hohen Metallgehalt
Nach der Trennung kann der Silbergehalt im Konzentrat mehr als 10 % erreichen, und der Gehalt anderer wertvoller Metalle (Cu, Pb, Bi, Sb usw.) kann mehr als 35 % erreichen;
——Hohe umfassende Rückgewinnungsrate wertvoller Metalle
Die Ausbeute an Silber, Blei, Wismut und anderen wertvollen Metallen kann mehr als 95 % erreichen;
——Umweltschutz, keine Umweltverschmutzung und keine Ressourcenverschwendung
Das Abwasser im Wiederaufbereitungsprozess kann recycelt werden, was nicht nur Wasserkosten einspart, sondern auch keine Auswirkungen auf die Umwelt hat;
Das durch Reduktionschlorierung und Verflüchtigung erzeugte Abgas kann durch Niederschlagssammlung als Schmelzrohstoff verwendet werden. Nach der Behandlung kann das Abgas die Abgasnorm erfüllen;
Konzentrat kann als Schmelzrohstoff zur Metallrückgewinnung verwendet werden, und Rückstände können als Rohstoff für recycelte feuerfeste Materialien verwendet werden, um so eine hochwertige, umfassende Nutzung feuerfester Materialien zu realisieren.
Patent--
Ein Verfahren zur Behandlung von Flotationsrückständen aus feuerfesten Magnesium-Chrom-Abfällen (CN 107573084 a)
Verfahren zur Behandlung von feuerfestem Magnesium-Chrom-Abfall (CN 107716088 a)
Ein Verfahren zur Abtrennung wertvoller Metalle aus Flotationsrückständen von feuerfesten Magnesium-Chrom-Abfällen (CN 107419102 a)
Verfahren zur Rückgewinnung von metallischem Kupfer aus feuerfestem Kupferschmelzabfall durch Flotation (CN 106179769 a)
Ein Verfahren zur Rückgewinnung wertvoller Metalle aus feuerfesten Abfallmaterialien durch Schwerkrafttrennung, Kerosin-Agglomeration, Flotation, kombiniertes Verfahren (CN 106269170 a)
Saubere Behandlungstechnologie für arsenhaltiges Rauchgas
Technische Einführung——
Der hohe Arsengehalt der Rohstoffe ist ein wichtiger Trend in der Nichteisen-Schmelzindustrie. Arsenhaltige Materialien verflüchtigen sich beim Schmelzen und Rösten im Rauchgas der Schmelze, was viele Nachteile für die anschließende Säureherstellung, Metallverhüttung und andere Prozesse mit sich bringt. Diese Technologie nutzt den Rauchgas-Arsen-Sammelprozess von "Hochtemperatur-Membranfilter Abschreckturm", um hochwertiges Arsentrioxid zu erhalten (die Reinheit kann mehr als 99 % erreichen), um die selektive Sammlung von Arsen zu realisieren und die Produktion einer großen Menge zu vermeiden Ruß mit hohem Arsengehalt. Das im Arsensammelverfahren erhaltene Arsentrioxid kann durch Vakuumreduktionsverfahren zur Gewinnung von metallischem Arsen hergestellt werden.
Prozessbeschreibung——
Nach dem Abkühlen und der Zyklon-Vorentstaubung des arsenhaltigen Schmelzrauchgases gelangt das Rauchgas mit einer Temperatur von 360 bis 400 °C in den Hochtemperatur-Membranfilter. Der Hochtemperatur-Membranfilter fängt den Staub im Gas ab, während As2O3 im gasförmigen Zustand durch den Filter strömt, um die Trennung von As2O3 und Feststoff zu realisieren. Das gefilterte Gas wird schnell abgekühlt und As2O3 im Gas bildet aufgrund des Temperaturabfalls einen Feststoff. Anschließend wird das hochwertige As2O3 durch die Kombination aus Abschreckturm und Beutelentstaubung gesammelt, und das Gas gelangt nach Reinigung und Arsenentfernung in das Gas nachgelagerter Prozess. Hochwertige As2O3-Produkte und Holzkohle werden in einem bestimmten Verhältnis dosiert und gelangen dann in den Vakuum-Kohlenstoffreduktionsofen. Demnach verflüchtigt sich Arsenoxid im Vorwärmabschnitt durch den Vorwärm- und Reduktionsbereich zu Gas. Unter der Wirkung von Unterdruck versengt es die Holzkohle bei hoher Temperatur im unteren Teil des Reduktionsofens und reagiert As2O3 mit Kohlenstoff bei 700–800 °C, um metallisches Arsen zu erhalten.
Technische Vorteile——
——Arsen-Ressourcennutzung
Der Hochtemperatur-Membranfiltrationsprozess kann die Anforderungen der Staubrückgewinnung und Arsentrioxid-Reinigung im Rauchgas vollständig erfüllen. Der Löscharsen-Sammelprozess kann die effiziente Sammlung von Arsentrioxid realisieren und den Zweck der selektiven Arsen-Sammlung erreichen.
——Weniger Einleitung von drei Abfällen
Bei der Behandlung solch arsenhaltiger Rauchgase durch herkömmliche Staubsammelverfahren entsteht eine große Menge an Ruß mit hohem Arsengehalt, der nicht einfach zu behandeln ist. Gleichzeitig ist die Arsensammelrate niedrig, was sich nicht nur auf den anschließenden Säureherstellungsprozess auswirkt, sondern auch große Mengen arsenhaltiger Abfallsäure erzeugt, was zu einem großen Druck auf die Wasseraufbereitung führt.
——Hohe Produktqualität
Die Reinheit des mit dieser Technologie gesammelten Arsentrioxids kann mehr als 99 % erreichen.
Erweitern Sie die Rohstoffquelle
Um die Arsenbelastung bei der Behandlung von Rauch und Staub mit hohem Arsengehalt sowie bei der Abwasserbehandlung zu verringern, muss der As-Gehalt im Ofen ≤ 0,5 % betragen. Durch den Einsatz dieser Technologie kann der Arsengehalt im Rohmaterial deutlich verbessert werden.
Vergleich der Herstellungsverfahren von Metallarsen
Traditionelles Handwerk
Nachteile:
Die unorganisierte Freisetzung von Arsenoxid im Produktionsprozess ist schwerwiegend und die Betriebssicherheit ist nicht gewährleistet.
Unzureichender Reduktionsgrad und geringe Produktausbeute;
Die Produktqualität ist nicht gewährleistet und die Ausbeute ist gering.
Vakuumreduktionsprozess
Merkmal:
Vollständig geschlossene Bedingungen und Eliminierung des Betriebsrisikos;
Hohe Reduktionseffizienz;
Das Produkt weist eine hohe Reinheit und garantierte Qualität auf.
Direkte Extraktion von Kathodenkupfer aus Bleistein
Technische Einführung——
Bleimatte enthält etwa 20 % Blei. Wenn es als Kupferrohstoff verkauft wird, werden wertvolle Metalle wie Blei und Silber nicht bepreist, sondern der Kupferpreis wird abgezogen, was zu großen wirtschaftlichen Verlusten führt. Gleichzeitig ist die leichte Verteilung von Blei in der Kupferschmelzanlage ungünstig für die Bleirückgewinnung.
Die von unserem Unternehmen entwickelte "leBleistein-Direktextraktions-Kathoden-Kupfer-Technologie" nutzt das saubere und umweltfreundliche "Sauerstoff-Drucklaugungszyklon-Elektrogewinnungsverfahren"-Nassverfahren zur Behandlung von Bleisteinen, die Kupfer erzeugen können. Durch die gerichtete Abtrennung von Blei und die selektive Extraktion von Kupfer wird qualifiziertes Kathodenkupfer hergestellt Produkte erhalten werden. Die blei- und silberhaltigen Laugungsrückstände werden in den Bleischmelzprozess zurückgeführt und die wertvollen Metalle werden vollständig und effektiv zurückgewonnen, was zu erheblichen wirtschaftlichen Vorteilen führt.
Patent--
Ein Verfahren zur umfassenden Rückgewinnung von Kupfer und Schwefel aus Bleisteinen mit hohem Arsengehalt (CN 107574305 a)
Ein Trennverfahren von Kupfer und Arsen aus Bleistein mit hohem Arsengehalt (CN 107557592 a)
Eine Methode zur umfassenden Rückgewinnung von weißem Mattkupfer (CN 107385209 a)
Eine Methode zur Rückgewinnung von Kupfer und Arsen aus weißem Eiskupfer (CN 107338454 a)
Technische Vorteile——
——Vollständige Richtungstrennung von Kupfer
Bei der Sauerstoffdrucklaugung beträgt die Auslaugungsrate von Kupfer mehr als 95 % und die Schlackenrate von Blei, Gold und Silber mehr als 99 %.
——Geeignet für mattes Weiß mit hohem Arsengehalt
Die Arsenlaugungstechnologie wird übernommen und der Arsenschlackenanteil beträgt mehr als 80 %.
——Die Zyklon-Elektrogewinnung weist eine starke Anpassungsfähigkeit und hohe Effizienz auf
Das Standardkathodenkupfer mit guter Produktqualität wird in einer geringeren Konzentration der Kupfersulfatlösung erhalten, und der Konzentrationsunterschied zwischen dem Einlass und dem Auslass des Elektrolyten ist groß, die Metallextraktionsmenge pro Elektrolyteinheit ist groß und die Stromausbeute ist mehr als 90 %.
——Reaktionswärme voll ausnutzen
Der Auslaugungsprozess nutzt die große Wärmemenge, die durch den Sulfidoxidationsreaktionsprozess freigesetzt wird, voll aus. Dabei muss nur eine geringe Menge externer Wärme zugeführt werden, was die Kosten für den Dampfverbrauch senkt.
——Der gesamte Prozess ist sauber und umweltfreundlich
Die Technologie übernimmt den gesamten Nassprozess, ohne dass Abwasser und Abgase entstehen. Die erzeugte Blei- und Silberschlacke wird zur Reduktion und zum Recycling in die Bleischmelzanlage zurückgeführt.
Mit Sauerstoff angereicherte Seitenblas-Schmelztechnologie aus regeneriertem Blei
Technische Einführung——
Die mit recyceltem Blei und Sauerstoff angereicherte Seitenblas-Schmelztechnologie ist eine der Kerntechnologien unseres Unternehmens. Diese Technologie realisiert die einstufige Reduktion von Bleipaste durch einen mit Sauerstoff angereicherten Seitenblasofen, um Rohblei und bleihaltiges Blei zu erhalten. lt; 1,5 % der Schlacke und reinigt und reichert Schwefeldioxid durch die Technologie der zirkulierenden Ionenflüssigkeit an, um den Anforderungen der Herstellung raffinierter Säure gerecht zu werden. Diese Technologie bietet die Vorteile einer geringeren Investition, eines großen Behandlungsumfangs, niedriger Betriebskosten, einer einfachen Bedienung sowie Sicherheit und Zuverlässigkeit. Derzeit handelt es sich um eine fortschrittliche inländische Schmelztechnologie für recyceltes Blei. Das Unternehmen verfügt über die Design- und Forschungs- und Entwicklungsabteilung. D-Fähigkeit eines kompletten Satzes von mit regeneriertem Blei und Sauerstoff angereichertem Seitenblasen und seiner unterstützenden Rauchgas-Säureherstellungstechnologie und -ausrüstung und kann hochwertige technische Dienstleistungen anbieten.
Technische Vorteile——
Geringer Energieverbrauch, kein Koks und keine verwertbare Abwärme;
Der Ofentyp ist geschlossen und der unorganisierte Austrag ist gering;
Das Rauchgas kann zur Herstellung von Säure verwendet werden, es fallen keine Entschwefelungsrückstände an und die Entschwefelungskosten sind niedrig;
Hoher Automatisierungsgrad und geringe Arbeitsintensität.
Vergleich der Schmelzofentypen von mit Bleipaste und Sauerstoff angereicherten Seitenblasöfen
